我们在写实习报告的时候，一定要实事求是的描述我们的实习情况，一段辛苦的实习生活终于结束了，需要好好完成实习报告了，以下是骄才站小编精心为您推荐的铸造的金工实习报告8篇，供大家参考。
铸造的金工实习报告篇1
石油化工生产技术这一门学科的学习是理论与实践相结合，光学不练等于纸上谈兵，经过大一上学期的基本知识学习之后，在下学期我们又进行了为期两周的金工实习课程，金工实习报告。通过金工实习我不但了解了工业产品的生产过程，而且增加了对工业生产的感性认识，在实习中获得了机械工业生产中常用金属材料加工工艺基本知识，掌握了初步动手能力的重要途径。
这次我们金工实习了三个工种，下面我将三个工种的实习总结如下：
钳工实习
钳工是我们第一个实习的工种，也是一个实习工种中最累的一个工种。我们实习的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一个16×16的9cm长的方刚手工挫成14×14长8。5的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废，即便是很小心，我还是因为下挫的力度稍大了一些在作品即将完工的时候犯了一个致命的错误，挫伤了一个导角。为了保证能交上一个合格的作品，我又重头开始：锯毛坯，错毛坯，，量长度，量厚度，磨光斜面，打导角，钻孔，攻丝，安装，每一个步骤都要求细致入微，精益求精，每挫一下用的力度，攻丝的方向和方法都有要求，这不是凭空的规定，而是师傅们留下的宝贵经验。经过师傅耐心的指导和自己的不断摸索，同时借鉴了其他同学的方法，我终于有了自己加工零件的做法，在四天时间里成功做出了一个较为合格的作品，当然这个作品也有一些不足之处，因为材料有限，整个榔头比例失调，看上去不是很美观，但整个作品也在本组获得了最高分。
车工实习
车工实习是我组第二个实习项目，用时三天，目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。工作不是很累，但要车出一个合格的作品还需要花的量时间来练习。我们小组七人一个车床，时间紧，任务重，同学们都认真对待每一次车床操作，车工实习的任务是车一个手柄，因为车床是精密加工机器，所加工出来的工件公差范围小于±0。5mm，其中最难的部分就是车圆弧，双手必须配合好，稍有不稳妥的地方就有可能产生不可挽回的损失。一次在联系中我眼看就快成功了的作品，一个不小心退刀失误切去了手柄的大半，整个手柄就在关键时刻功亏一篑。车工的要点就是掌握进退刀的速度和厚度，进刀过快会打劈木料，过慢又影响加工手柄的用时，进刀过厚会使工件的表面粗糙，过薄也会使加工次数增加，浪费时间，影响成绩。经过紧张而有序的学习和实践我已在三天内掌握了车工的基本操作方法和加工技巧，最后的考核过程中我的作品整体比较完美，但因为加工出的工件厚了一毫米被重扣了分数。还是那句话：熟能生巧，学到皮毛的技术没有什么值得我骄傲的，只有不断的学习和训练才能使自己更优秀。
整个实习中就属焊工实习最伤眼睛，如果保护不得当眼睛就会红肿流泪，还好，师傅教了我们如何保护自己，我的眼睛才算逃过了一劫。焊接看上去并不是很难可轮到自己才发现不是想象中的那样容易。一开始我连电弧都打不着，在师傅的耐心帮助下我终于顺利突破了打电弧，引电弧的难关。焊接的优劣取决与焊缝的平整度，如果在焊接时手感不好或是焊接的方法不正确都会使焊点错位，焊缝移动，焊线扭曲，为了攻克这些难关我虚心向师傅求教，在师傅的指点下我的焊接水平逐步提升，从起初的歪七扭八到最后的平整均匀我付出了很大的努力，同时我还发现一个窍门，在焊接过程中先把与焊钳连接的电线梳理好，这样方便焊接时焊钳的移动，也可以保证焊缝不被碰开。经过三天的认真学习我的付出得到了相应的回报，我得到了本组最好的成绩，这对我来说又获得了一次成功的喜悦。
短短的两周金工实习时间很快过去，我在学到了知识和技能的同时还学到了许多方法，在理论学习的基础上通过实践对知识有了更深一步的了解，也在实际环境中锻炼了自己，为以后的工作打下了很好的基础，总之，我这次金工实习达到了本次实习的目标和要求，在实习中受益颇深。
铸造的金工实习报告篇2
5月30日星期一晴
上午一开始主要是老师给我们介绍一下金工实习有关的安全问题，毕竟安全是第一位的。我们看了一段教学录象，对安全这个问题有了充分的认识。接着我们就开始我们金工实习的第一个工种：车工。在简单的分组之后，老师把我们带到一个车床前，首先老师把车床各个部件的构成、功能、用法做了一个很详细的介绍，然后老师给我们半个小时自己去操作一下车床。自以为完全听懂了，但是站在车床前操作时，连卡盘都忘记安装，机器就根本没启动。在老师的帮助下，对各个操作比较熟悉之后，我们开始做我们的作业：将一个圆柱体用车床加工成两边圆配槽的零件。拿着那个圆柱体进行仔细的测量、画线之后开始加工，那个槽还是很容易完成，但是打磨圆体的时候就。。。做第一个圆的时候用力总是控制不好，本来好的地方轻轻一修，就凹下去了，总之做出来的东西好丑，不过我还算是在用心做，在请教了老师一些用力的问题后，另一面的圆相对还算容易的做了出来。结束时，看着自己做的不帅的零件，心里很充实。第一天让我对金工实习有了不小的改观：不容易但很有意思。
5月31日星期二晴
由于下午有英语课，所以我们只是在上午进行了实习，这个铣床的工作原理还是比较简单就是由于它的各个部分运转的操作很复杂，很容易弄杂了。老师做了仪器介绍和着重强调了安全的问题之后，我们3个人一组进行加工作业：将一个圆柱体加工成表面为17_17的长方体。由于只是半天的工种，作业还是不难完成。这个就是对4个面进行加工切割，一刀一刀，然后就是移动圆柱体连续切割，只要把铣床上的刀口转速、频率等调好后，然后小心一点，不难但得有耐心。在最后我们那组因为做的比较标准而受到老师表扬。在这天的实习中，我最大的收获就是做事情一定要有耐心，不能操之过急。
6月1日星期三晴
原来金工实习还可以在有空调的地方，心情自然不错。今天的实习主要是利用绘图软件solidworks画一幅有创意的立体图，老师要我们发挥童年的想象力，图一定要充满想象。做在电脑前，打开solidworks，看了半天使用方法，终于可以进行一些复杂点的绘画操作。然后就开始画了，老师不断跟我们强调，作图之前一定要自己在心里有个计划，要画什么，什么样子的。但是如果你一直在那里想，就算想到了，你也不一定能画的跟你心里想的一样完美。在有了一个大体后就要画了，具体细节修改在操作中会比你想象的还要有想象。交作业时，我的作品老师没有看懂。今天的收获就是：做事情要有计划，但要学会在实际中对细节进行修改。
6月2日星期四雨
上午的时候，老师主要带着我们熟悉了一下数控车床，给我们讲解了一下这个仪器的基本操作。实际上整个上午我们都是在那个机器前面呆着，由于人多而且仪器只有2台，我们大部分人在看书或者聊天。下午我们事情就比较多，就是先写出把一个零件加工成预定零件的程序，然后上机用gsk软件进行零件加工模拟。这个是实习以来最失败的一次，老师讲的时候我没有听懂，结果可想而知，在同学的帮助下，我才顺利地完成了老师要求的作业。可能是惩罚我吧，放学的时候下了好大雨，被淋的好惨!今天的教训就是工作前一定要认真地听懂你要做的事情。
6月3日星期五雨
上午有英语课，我们只在下午进行了实习。照就我们还是在计算机上进行操作，今天我们是学习一个加工软件powermill的使用。首先是自己去看那个使用说明书，实在是太多了，在短时间内根本就看不懂，而且看懂了，操作软件时也很难想得起来。然后老师用投影器给我们做操作示范，实际上还是蛮容易理解的，但是过程比较多，我们看的时间很短。给我们做作业的时候记混淆了，经常把加工顺序给弄反了。结果最后交作业的时候文件夹里面少了一个ncprogramms的文件，应该是保存的时候出了问题，由于到时间了又找不出毛病，就没做成。
6月6日星期一晴
好奇怪!我们这组的实习怎么老是跟计算机有关系。当然也不是讨厌，只是感觉想象中的金工实习不该这么理论的，虽然中间我们也操作。但是跟钳工、焊工比起来是少了点。我们今天的实习任务首先就是首先学习一个绘图软件的使用方法，由于用过象cad、solidworks等绘图软件，这个接受起来还挺快的。接着老师让我们自己去做一个图，别看着简单，做起来还真是不容易，因为你做的图一定要满足线切割加工的要求，那就是你做的加工图一定要保持线的连贯性，否则机器是不可能加工出来的。果然我开始在做图的最后一个过程-固定上卡住，整整搞了1个小时，才把看起来那么简单的小苹果给固定了，原因就是一个拐角的地方多了1mm左右的线。然后老师就带着我们去进行线切割加工。唯一的遗憾就是没有把自己的图拿去加工，本来老师拿了我的图去加工的，谁知道仪器居然坏了。人多仪器少，没办法。今天收获还是不少的，最重要的我知道了细心，失之毫厘，谬以千里!
6月7日星期二晴
今天主要是学习一些有关工业安全的知识，然后老师会带着我们去看一下现场仪器的正确使用方法。在看那个重物启重机的时候，老师提问到我刚刚看过的有关人搬运物体所要注意的问题，没记住。哎。。。在最后我们看了一段有关火灾的录象，里面主要介绍了一个几起损失比较大的国内的火灾事故、人在火灾中如何尽最大可能的自救以及灭火器的正确使用方法。这个对我们来说还是很有必要学习一下，必要时自救很重要的。
6月8日星期三晴
今天我们做了3个工序：火花鉴别;金相显微组织观察;热处理。火花鉴别就是观察钢材在砂轮上摩擦产生的火花是否跟书本上描述的现象一致，做的时候手腕力量控制还是要注意一下的。金相显微组织观察就是用显微镜观察几种钢材的表面组织结构，然后在实习报告上画出来。热处理过程相对简单，只是要花较多的时间等待钢材的加热和冷却过程，然后分别将正火、淬火、回火后的钢材用洛氏硬度测定计测定其硬度。在这个工种里，我学会了做事情要有条不紊，一个一个地做好每一个过程，事情才会解决好。
6月9日星期四晴
还以为是在高温下铸造什么模型之类的工种，原来是用沙子铸造材料模型。这个工种对操作人员的细心程度要求非常高，稍有不甚就打烂了或者少加了什么东西。我自己就是一开始就忘记放一个零件。而且在做之前要学会想象一下你做的东西什么样子，具体细节你做的模型它是否能够正常工作等等。就比如我们做的模型最后要在旁边挖一个口，以便水或其他液体的流入。当时我们要做的模型是要求能够流入铁水，我们挖的入口深度不够就是由于没有想到铁水比水密度大，入口深一点才有利于铁水的流入。所以做事情要有计划。
6月10日星期五晴
金工实习的最后一个下午!这也算是我们金工实习以来要求手工最多的一个工序了，原理什么的都非常简单，它就是做一个手机套。我们就是用一个长方形的小铁片，在用剪刀把它剪成预定图形，然后拿到数控加工机器上加工就行了。真是说起来容易做起来难，尤其是用剪刀剪铁片的时候，稍一用力就会多剪出一点。而且中间有一个打磨程序，也是自己控制力度不好再加上那机子口处不平，怎么也磨不好。手也在磨的时候出血了，但是自己还是很用心地尽量把它打磨好了，虽然很失败。但自己感觉不错。本来老师允许自己把自己的成品买了拿回去，我还是没买。
短短几天的金工实习虽然结束了，但是我学到的东西还是很多，理论与实践相结合，平时总是对着书本的我们终于也可以尝尝进工厂干活的感觉。这个金工实习，感觉真的不错!!!
铸造的金工实习报告篇3
两周的金工实习结束了，时间仿佛还停留在最开始的那一天，我们新奇的看着各种车床和设备，不知所措。两周后的今天，我们掌握了各种车床的原理并成功的亲自动手加工出了各种零件。并学习到了很多书本中学不到的知识。我们体会到了成功加工出产品的喜悦，工作中付出汗水的疲惫。认识到了，在这个世界上，我们不懂的地方还有很多，学无止境，我们要抱着谦虚的态度勤以至学，切忌骄傲自满，要以包容和学习的眼光看待一切。
金工实习是一门以实践为基础的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术。这次的金工实习，使我们的很多方面得到了很大的提高，最主要的就是动手能力，让我们的理论重归与实践，使我们能更贴近生活，更贴近社会，体会劳动之艰辛，实践的重要性以及纸上谈兵的不可取。此外也让我们认识到团队合作的重要性，不仅能够提高效率，更能取长补短，使短时间内能创造出最大效益。以下即是我对每一天所学习到的知识的总结以及所收获的心得体会。
第一天：铸造，热处理
铸造：铸造是熔炼金属制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，经凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。主要分为砂型铸造和特种造型其中砂型铸造又可分为手工造型和机器造型。我们主要实际操作了砂型铸造的手工造型操作。其基本工艺流程为：型砂、芯砂的配置——合金熔炼——合型——浇注——落砂——清理——检验——铸件。我们主要进行了手工造型的操作，下图为我们做好的砂型铸造的模型。
铸造看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一整天下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！
热处理：是将固态金属或合金在一定介质中加热，保温和冷却，以改变整体或表面的组织，从而获得所需性能的工艺。热处理是一个很古老的工种了。祖辈们凭借这伟大的技术开创了中国的铁器时代，加快了历史的进步与发展，缔造了光耀史册，让我们引以为豪的中华文明。热处理可分为四种：退火，正火，淬火，回火。我们主要进行了淬火的操作。听着烧的通红的子弹头在水中发出滋滋的声响，仿佛自己也会到了那个古老的铁器时代，别有一番感觉。
第二天：数控铣加工
数控铣床是一种利用专用或通用计算机通过一系列有序的数字和符号组成的数字化信息控制机床的运动，自动实现机械加工的机床。
数控铣床是我们本次实习所接触的第一种机械加工工具，通过数控铣床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。我们学习了编程的各种指令，并成功的对一份图样进行编程并在数控铣床上输入程序成功绘制出图样。那样的一个复杂的零件如果手动操作一定会更费时费力，而数控机械加工为此提供了极大的便利，自动化能力的提高确实是当下工业化发展的必然趋势，在这些方面，我们要学习的东西还有很多。
第三天：普通车床
车削三要素为车削速度，进给量，背吃刀量。车削时主运动是主轴旋转运动，进给运动时刀架前后移动。操作车床型号为cds61xx。加工范围为：车外圆，车端面，车外锥面，车槽，车断，车孔，车内槽，钻中心孔，钻孔，扩孔等。这是我们第一次用车床动手加工锤柄，在老师做了示范后，开始操作，操作过程中要很细心，注意距离，锤柄两端要固定住。操作过程中要不断的用游标卡尺测量圆柱的直径，工艺要求精度很高。开始由于刀架手柄不够紧，使得车削直径偏小，后来重新修理了车床，经过一下午的努力，我们组终于成功的车出了两个锤柄。手工动作的生涩，让我明白了工作的辛苦和不易，每一个行业都是熟能生巧，无论以后做哪一行业，都必须勤恳努力，踏踏实实，才能做到最好。
第四天：铣削、刨削加工
在铣削加工中，铣刀的旋转运动时主运动，工件移动是进给运动。铣床的加工范围是各种形式的面，沟槽，成型面。而铣床分为立式铣床和卧式铣床两类。立式铣床是主轴与工作台面垂直，卧式铣床是主轴与工作台面平行。我们操作中主要用了x5032立式升降台铣床。常用附件为平口钳，万能分度头，回转工作台。工作台的`特点是可以上下前后左右三围移动。铣削加工的主要方法有顺铣和逆铣。
铣床的操作不是很难，同样需要用游标卡尺准确测量需要切削的距离，并准确切削。同时，操作过程中要小心注意安全，并时刻用乳化油的冷却水冷却刀头。我们加工了三根圆柱型的材料，加工成立方体，作为锤头的基础模型。刨削加工的主运动时往复直线运动，工件的间歇移动是进给运动。加工范围，精度，表面粗糙度与铣床类似。此项没有进行操作，主要看老师演示。但我们学习到更多的是安全操作，在此类机械加工中，安全生产时重中之重，在一切操作时，应及时注意应注意的地方，安全第一。
第五天：塑性加工
塑性加工是使金属材料在外力作用下产生塑性变形，从而获得具有一定形状
和尺寸的产品的一种加工方法，也称为材料成型，产品主要包括原材料，毛坯，零件三类。冲床主要由机身，传动装置，离合器，滑块，操纵机构，制动器，电离和润滑八部分组成。
学习了高度尺的使用方法，并分别用剪板机，高度尺，折弯机进行了剪板，划线，折弯的操作，在动手操作中，将理论与实践相结合，理解更深刻。今天的操作中同样有许多必要的安全操作只是需要熟记，经过这么多天，安全操作几乎已经深入人心。
第六天：特种加工
学习了特种加工的有关知识，了解了电火花切割，电火花穿孔机，电火花成型机的原理和结构。电火花切割的特点是：可加工高强度，高硬度的导体工件；可加工窄缝，特殊图形；可加工锥度工件；节约材料，降低加工成本。
下午我们学习了直线及圆弧的编程方法，对老师所给的工件进行了编程，虽然不太熟练，但随后也成功编写正确。下午选取自己喜欢的图片，在老师的指导下，用caxa电子图版作图，作图过程中最重要的一点是保证图案的封闭性，我做了一个梅花鹿的图案，并进行了雕刻，雕刻好后看到自己的劳动成果，感到由衷的高兴，不知不觉中自己又多了解了一门工艺，知识正是在这样每天一点一滴的不断学习中积累起来的。
第七天：数控车削加工
数控车是利用数字控制技术，按照预先编制好的程序实现加工运行的一种自动化车削设备。数控车床与数控铣床有很大的相似点，那就是二者都是数字化的自动化设备，即不需要人力手动操作，因此其最重要的一步就是编程，数控车削
加工的编程也与数控铣床编程有类似的地方，但又不完全一致。我们两个工件进行了编程，之后又对一个子弹头工件进行了编程并进行了加工。成功的加工出了一枚银光闪闪，精致漂亮的子弹头。
今天的学习让我认识到，自动化设备的便利，以及学习知识的过程中要善于总结和对比记忆，有时会有事半功倍的效果。
第八天焊接
焊接分为熔化焊，压力焊，钎焊。其电弧主要由三部分构成：阴极区（2400k）阳极区（2600k）弧柱区（5000—8000k），同时还学习了焊机种类，焊接方式，技术参数等基础知识。
以前一直觉得焊接时一项很危险很困难的工作，但是今天动手焊接后发现，人对于未知的事物才会有恐惧感，当熟悉了，了解了，焊接也只不过是一项技能。按照老师说的做好防护工作安全操作，那些火花什么的也就没什么可怕的了。焊接操作大概进行了一下午和半个上午，熟能生巧，从一开始的歪歪扭扭而且会焊漏，到后来的有模有样，均匀笔直。心里是欣慰的。在不断的操作过程中，摸索到很多技巧，比如焊接速度，如何防止粘连，以及焊条距离工件的距离，手握焊枪要尽可能稳定均匀向下移动等等。最后自己克服了恐惧，和心理障碍。将两块材料均匀的焊接到了一起。
第九天，第十天：钳工
这是我印象最深的一个工种，也是最辛苦的一个，用锯条和锉，磨削了整整一天的时间，一块材料被磨成了锤子头。锤头的磨制过程中，深深的感受到了绳锯木断，水滴石穿的成就感。钳工的工作是辛苦的，必须一毫米一毫米的磨削，需要极大的耐心和毅力。虽然现代加工主要都是机械加工，这种传统的手工磨削方式几乎不再使用，但是它所教给我们的东西不仅仅是这种工作方式，而是它所代表的意义，那就是在工作中必须要具备的恒心以及毅力。这次钳工实习中，同学们轮流合作，互相帮助，虽然手磨红了，甚至磨出了水泡，但是大家的心情都很愉快，尤其是最后看到自己的劳动成果时。我相信我会永远记住这次钳工实习所教给我的东西，那将会对我以后的工作产生很积极的作用。
铸造的金工实习报告篇4
金工实习报告铸工一共十二天的金工实习结束了，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法，总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。金工实习是一次我们学习、锻炼的好机会。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成
品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的金工实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
在金工实习中，安全是第一位，这是每个老师给我们的第一忠告。金工实习是培养学生实践能力的有效途径，又是我们工科类大学生非常重要的也特别有意义的实习课，也是我们一次，离开课堂严谨的环境，感受到车间的气氛，亲手掌握知识的机会。
1、铸造实习
第一天的金工实习是挖砂铸造成型，铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎。
老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。看起来挖砂铸造成型就是简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型，但是要想做出让大家叹为观止的模具来，不通过反反复复地修整是不可能得到的。撒分型砂后，不能低头用口去吹走分型砂，以免砂尘入眼，已翻转后的上砂型应按统一规定位置放好，以免顶裂或碰坏，将模型埋入砂型时，不能用铁锤猛击，以免损坏模样，在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。
2、了解机械设备
第二天实习老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
3、钳工实习
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。
我们在实习中，已经熟悉并能选用划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、装配与拆卸等加工工具夹具，掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。
钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。
第3篇:金工实习报告总结在实习期间，我们参加了铸工，车工，钳工，数铣，线切割，数车，铣磨、磨削，焊接。
第一天我们分别学习了数车，铣磨、磨削。数车是先自己或和自己的团队设计一个工件，然后再在电脑上生成g代码，最后直接由各个数控机床加工出来。这些是我们接触的比较现代的一些生产设备，确实给我们带来了新鲜感和震撼感，使我们感觉到科学真的很伟大。学习铣磨、磨削时，由于时间有限，有很多机器我们只是看了一下老师的操作，了解了一下机器的性能。
再就是真真正正的劳动苦力钳工了，这个项目是在这两天时间里要做自己的一把锤子和起子。开始老师让我们组装了一个零件，然后又给我们每人发了块铁条，教了我们怎样使用各种工具，并告诉了我们怎样制锤子，之后我们便开始制做。钳工说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉。不过钳工老师很好，我们都喜欢他。经过一天的时间，锤子便做好了。第二天的钳工实习中，我们又做了起子。
接下来就是到危险的`项目了——焊接。学电焊首先是要注意安全，电弧和电火花是主要的危险。为防止电焊时弧光“放”了眼睛和电火花把我们的衣服和皮肤烧伤，金工为我们准备了面罩、“围群”、手套、脚套。穿上这些，我感到很温暖，我为金工老师们的细心、体贴而感动。通过听老师讲解，我知道了电弧焊时首先要引弧，引弧时要用焊条划一下或轻点一下被焊的工具，之后要保持焊条距离工具2mm~10mm左右，不可太近，也不可太远，太近易把焊条吸在工具上，太远电弧易灭。
在第6、7天的实习中，我们学习了铸造。通过老师仔细地讲解，我知道铸造是很多机器零件的基础，主要有砂型铸造和特种铸造两类。我们学的是砂型铸造，它分为造型、造下箱、造上箱、起模、合箱几个步骤。用型砂造模是一件很耗手力的活动，因为对于这些沙子，我们要以均衡的力来锤击，力量太大会造成沙子密度大，对浇铁水等溶液成型造成气孔等，力量太小，铁水就会流出来，造不了形体，所以锤击一天沙子也是很累人的。
在铸造之后是车工实习，这个实习就比较简单，只要按几个把手就可以了。车工的老师对我们很认真，我们很快就学会了控制车床。知道了车削步骤：第一，开车对零点；第二，沿进给反方向移出车刀；第三，进切深；第四，走刀切削。车工主要加工回转表面，用途十分广泛。
作为自动化专业的一名学生，在学好理论知识的同时提高动手能力也是至关重要的。就像现在的很多大学生，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，同时我也要感谢学校为我们提供这样的机会，也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。在我金工实习的日子里，我们有过艰辛和劳累，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切和体验，是我人生里永恒的回忆。
总体上感觉我在金工实习的日子很充实，在学到知识和技能的同时也收获了很多快乐。我难忘我们的师傅，难忘在金工实习的日子，那些摆在我抽屉里的工具是你我友谊的象征！
铸造的金工实习报告篇5
金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
一、车工
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，一个小时以后我们乘车来到了xx东区，老师对我们专业的xx名同学进行了分组，我所在的第一组首先接触的车工。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。
从下午开始，我们开始了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。老师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开始时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。
车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹;师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。
经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解，知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的，哪些是比较难加工的，这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使结构尽可能合理，易于加工。同时实际操作也增强了我们的动手能力。
二、数控机床
数控车床的操作是我们实习的第二个工种。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。比起我们前两天车床的操作要方便的多，可以让机床自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进行模拟加工，如果不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：并且，只要完成程序的编辑就可以用来重复加工，大大的提高了加工效率。通过老师清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，心中陡然升起一股成就感。
虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。
经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式(绝对坐标、相对坐标、循环)编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。
三、钳工
钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。
在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们了解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
师傅告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。
我们先将坯料用虎钳夹紧，用锉刀锉出两个光洁平整的平面，这个看似简单的工作还真是一项技术活，需要掌握好锉刀的角度和力度，而且运动要平稳，只有这样才能很好的锉出平整的平面来。同时，这还是一项比较耗费体力的活动，一个动作不停的重复，不大一会儿将肩膀和胳膊就开始有点酸了，还是没有锉下去多少，钳工的工作效率低果然是名不虚传。之后我们用画线工具进行画线，画出锤头的轮廓。然后用手锯条沿着所画的线进行锯割，这对于没有什么经验的我们还真算的上是一个挑战，想要锯直了还是真的不容易。首先要把握好方向，不能发生偏斜，力度要均匀，而且要比较专注，否者很容易把锯条折断。一次锯割的量是比较小的，太快了反而会因铁屑附着在锯条的表面而影响了锯割的速度，需要合理把握力度，才能适当的是效率得到提高。经过一番努力，终于锯了下来，虽然表面不是很平整，还是比较满意的，我们的锤头轮廓清晰起来，随后进行适当的表面锉削，把锤头锉成方形的，使各个表面平整，并锉掉锋利的棱角。我们的锤头终于完成了。
在师傅的指导下，我们将自己的锤头和锤柄进行了锚固，我们的锤子终于全部完工了，虽然因为技术不太熟练，难免会有些瑕疵，但那毕竟是自己一手打造的，看着自己亲手做出来的小锤子，心里还是有难以抑制的喜悦，这将是金工实习结束后我们可以走的除了经验和美好回忆之外最值得纪念的东西了。
四、焊工
早就见过路边工人焊接工件时的样子，大的面罩，刺眼的光，是我们对焊接最初的认识。通过这两天的学习和亲手操作，我们就不只是停留在这样浅层的认识上了。
老师具体向我们介绍了几种连接方法，焊接的概念、过程，常用焊接方法，特别是手弧焊，交流弧焊机，焊条的种类、型号、组成和作用，工艺参数的选择等，详细讲解了焊接的操作：引弧、运条、焊缝收尾，并一一向我们演示，指出各种大家易犯的错误，还说明了一些情况的处理，最后老师讲述了一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，带好手套和面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，要按照螺旋线来运条，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。开始尝试的时候，好不容易克服了对于焊接的恐惧感，但操作相当不熟练，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识，但只是停留在书本上的认识，通过这两天的学习，我们更直接的认识了焊接设备，掌握了手工电弧焊最基本的一些操作方法，虽然跟师傅比差的相当的多，但我们所练习的是最基本也是最实用的东西，我想如果以后真的遇到需要的情况，我能够成功的应付一些简单的情况了。
五、刨工
最后的两天我们组实习的工种是刨工。
我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。
老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。
刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。
六、结束语
短短的十天的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习令人难以忘怀。十天的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
铸造的金工实习报告篇6
在实习期间，我们参加了铸工，车工，钳工，数铣，线切割，数车，铣磨、磨削，焊接。
第一天我们分别学习了数车，铣磨、磨削。数车是先自己或和自己的团队设计一个工件，然后再在电脑上生成g代码，最后直接由各个数控机床加工出来。这些是我们接触的比较现代的一些生产设备，确实给我们带来了新鲜感和震撼感，使我们感觉到科学真的很伟大。学习铣磨、磨削时，由于时间有限，有很多机器我们只是看了一下老师的操作，了解了一下机器的性能。
再就是真真正正的劳动苦力钳工了，这个项目是在这两天时间里要做自己的一把锤子和起子。开始老师让我们组装了一个零件，然后又给我们每人发了块铁条，教了我们怎样使用各种工具，并告诉了我们怎样制锤子，之后我们便开始制做。钳工说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉。不过钳工老师很好，我们都喜欢他。经过一天的时间，锤子便做好了。第二天的钳工实习中，我们又做了起子。
接下来就是到危险的项目了——焊接。学电焊首先是要注意安全，电弧和电火花是主要的危险。为防止电焊时弧光“放”了眼睛和电火花把我们的衣服和皮肤烧伤，金工为我们准备了面罩、“围群”、手套、脚套。穿上这些，我感到很温暖，我为金工老师们的细心、体贴而感动。通过听老师讲解，我知道了电弧焊时首先要引弧，引弧时要用焊条划一下或轻点一下被焊的工具，之后要保持焊条距离工具2mm~10mm左右，不可太近，也不可太远，太近易把焊条吸在工具上，太远电弧易灭。
在第6、7天的实习中，我们学习了铸造。通过老师仔细地讲解，我知道铸造是很多机器零件的基础，主要有砂型铸造和特种铸造两类。我们学的是砂型铸造，它分为造型、造下箱、造上箱、起模、合箱几个步骤。用型砂造模是一件很耗手力的活动，因为对于这些沙子，我们要以均衡的力来锤击，力量太大会造成沙子密度大，对浇铁水等溶液成型造成气孔等，力量太小，铁水就会流出来，造不了形体，所以锤击一天沙子也是很累人的。
在铸造之后是车工实习，这个实习就比较简单，只要按几个把手就可以了。车工的老师对我们很认真，我们很快就学会了控制车床。知道了车削步骤：第一，开车对零点；第二，沿进给反方向移出车刀；第三，进切深；第四，走刀切削。车工主要加工回转表面，用途十分广泛。
作为自动化专业的一名学生，在学好理论知识的同时提高动手能力也是至关重要的。就像现在的很多大学生，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，同时我也要感谢学校为我们提供这样的机会，也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。在我金工实习的日子里，我们有过艰辛和劳累，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切和体验，是我人生里永恒的回忆。
总体上感觉我在金工实习的日子很充实，在学到知识和技能的同时也收获了很多快乐。我难忘我们的师傅，难忘在金工实习的日子，那些摆在我抽屉里的工具是你我友谊的象征！
铸造的金工实习报告篇7
短短两周的金工实习,随着今天下午最后一节铸造课的结束而结束了.在这段时间,我学到了很多东西,见识了许多新奇的工艺,也了解到了技工人员的工作环境.我想这两周的实习将给我以后的工作带来许多宝贵的经验.
还记得金工实习前的一天,我还为第二天的实习而烦恼.因为之前听说实习时要做的工作都会是很危险的,尤其是在观看的实习第一天的安全教育片以后,我更是提心吊胆,忐忑不安.但是在我接触到我实习的第一个工种——钳工时才发觉,金工实习并不像我之前想象的和教育片讲的那么危险的.只要我规范操作,发生危险的机率就会非常小.
尽管如此,我还是感受到了金工实习的另一种感觉,就是累.第一天做钳工,真是累得不得了.钳工要做的工件是全部手工的,挫平面,锯铁棒是我那天觉得最累的两个步骤.但在最后看到自己一天的劳动成果时,又会觉得很满足,一块粗粗的铁柱被我做成一个很标准的六角螺母.终于,实习的第一天总算安全地度过了.
因为有了第一天的经验,第二天半天的车工也顺利地完成了.不过,其中也出现了不少乱子,操作车床错误,切削时计算错误等问题常有发生,但最后还是完成了工件.
就这样,我完成了两天的实习.我自己的最大感觉就是又累又热.接下来的几天都是的工种都比较轻松,铣工坐的时间比站的时间还长,那天做的作业的将一根半径为25mm圆柱体铣削成16mm*17mm的长方体.其间坐着在铣床前的时间比较长.以后两天的都是乖乖地坐在电脑前画零件,那时倒觉得很闷很无聊,可能是因为自己天天晚上都在玩电脑的缘故吧.
很快地,金工就这样过去了一周,下来的感觉就是比去上课要好一点,尽管那是又热又累的事情,但是因为少了一份学习的压力,所以觉得很轻松,时间也好像过得非常快.
然而到了第二周,我才发现到金工实习的有趣之处,特别是电火花和化学加工.电火花是在加工过程中通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法.我们那天要做的工作就是放置好工件,对好刀,其它的事情就留给电脑去完成.由此加工出来的工件上就会留下一个凹陷的心形或都是星形(因为那天现成的工具电极的形状就只有这两种),看上去非常好看.
而化学加工更是新鲜,其流程是这样的:对铝及其合金零件进行机械加工 除油脂
清洗 化学抛光或电抛光 清洗 阳极氧化 清洗 中和 (染色 清洗 )封闭处理 画图 雕刻 化学腐蚀 清洗 中和 清洗 烘干.按这样的加工流程加工出来的成品就像一块艺品,鲜艳明亮的底色再加如精雕细
琢般的图画,栩栩如生的浮现在那块铝合金零件上.有时真让人不敢相信那是自己做出来的, 实在是太不可思议了.倘若不是金工实习,自己可能真得一辈子也不会知道图画也可以这样 画的. 接下来的一天的电焊和气焊,那里火光闪烁,火花四溅.可是对我们来说用一天的时间去掌握两种焊接方法,确实有一定的难度.因此,我们那天做出来的作业,效果一般般.那 天的总体收获就是了解了一下电焊和气焊这两种焊接工艺及其有关知识,其它就什么也没有了.
今天下午是最后一天,是铸造,确切地说应该是做砂模.可能是因为最后的一天,心里 有点不舍,但不管怎样,两周的金工实习还是就这样过去了.说实在的,我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到 自己的长处与不足.
再见了,难忘的那两个星期!
铸造的金工实习报告篇8
钳工，在没有了解之前一直都认为就是用钳子工作的人。但听实习过钳工的同学说了后，发现钳工根本不是自己想象的那个样子，于是又开始很期待钳工实习的到来。在来钳工车间之前，自己心里就酝酿着一定要认真学习，做出漂亮的螺母。女孩子也可以的!第一次来到钳工车间，感觉是很新鲜的。因为不知道桌上那些是什么仪器，什么工具，也不知道该怎么使用。
第一节课主要讲了理论。老师认真详细地讲解，我认真做好笔记。知道了安全操作的重要性。任何一点不小心都可能会受伤，所以一定要按老师的要求做。同时我对钳工也有了一定的认识。像基本的操作方法如剧割、锉削、划线、钻孔、攻丝等。它真的不是简单的拿工具削一削。另外还有加工工艺。原来在这里还可以做工艺品的，这让我很激动，恨不得马上动手干起来!
经过老师的讲解和示范后，我发觉自己愈发对钳工感兴趣，戴上手套，拿起工具，动工!
实际操作起来，觉得还蛮费劲的，会累，但是自己并不想偷懒，看着大家都在很努力地锯割，锉削，我怎么可以落后呢?就算是满头大汗了，还是不要停止。我是累并快乐着的。因为想着在自己的手中就要诞生一个东西，就觉得特别有动力，有激情。
通过这几次短短的课程，我学会了做六角螺母。也浅浅地掌握了一些操作方法和技巧。锯割的时候姿势一定要正确，否则双臂会很累，效果还很差;锉削要把握好方向;锉六方是我觉得最累的。但坚持就是胜利!
看着六角螺母的诞生，自己心里有说不出的激动。它不是一个简简单单的螺母。在制作的过程中，真的非常感谢两位老师的耐心指导和帮助，还有同学们的帮助!
很高兴自己还可以做工艺品。虽然做出来的成品算不上精美别致，但是至少自己有动手做过，只要我愿意，还有什么不可以呢?在这里还要谢谢两位老师帮我做星星。很棒，很漂亮，真的很感谢!
这是一次锻炼耐心和毅力的实习，它不仅让我学到关于钳工的一些知识，同时还让我明白了道理:做任何事都要有信心。一定要坚持不懈，还要学会反思跟总结。只有这样才能不断进步。才能把事情做好。我们不是为了完成任务而完成，这还是一个学习跟提高的过程。同时，这次实习还让我感受到了同学之间互相帮助互相关爱的温暖。
金工铸造实习报告
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